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Fertigungstechnik

Fertigungstechnik

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Aachen Fertigungstechnik 1

Items (225)

  • Wodurch entsteht ein grosses Gefüge?

    Geringe Keimzahl und langsame Abkuehlgeschwindigkeit

  • Wodurch entsteht ein feines Gefüge?

    Hohe Keimzahl und hohe Abkuehlgeschwindigkeit

  • Innere Erstarrung erfolgt?

    Endogen

  • Aeussere Erstarrung erfolgt?

    Exogen

  • Kriterien Schleudergiessen

    Gusseisen mit Lamellen/Kugelgraphit Stahlguss, Cu Legierungen, unter 5000 kg, Serienfertigung unter 100000 stk., 1% Toleranz, Beispiel: Rohre

  • Kriterien Stranggiessen

    Gusseisen mit Lamellenstahlguss, Cu Legierungen, mehrere Tonnen, 0,8% Toleranz, Beispiel: Profilstangen

  • Merkmale Systematischer Fehler

    systembedingt, reproduzierbar, korrigierbar

  • Merkmale zufällige Fehler

    zufaellig, nicht kompensierbar

  • Definition Fertigunshistorie

    In der Fertigung aufgenommene innere Energie führt zu Makro/mikrogeometrischen Veränderungen

  • Messmittel: Prototyp, Bohrungsdurchmesser

    Bohrungsmessschraube: 0.01 mm Anzeigegenauigkeit, Messbereich OK, für Einzelmessung geeignet

  • Gutseite einer Lehre:

    lehrt gesamte Prüffläche gleichzeitig

  • Ausschlussseite einer Lehre

    lehrt jedes Mass einzeln

  • Merkmale Innengewinde Gutseite

    volles Gewindeprofil, Flankendurchmesser entspricht Kleinsmass

  • Merkmale Innengewinde Ausschusseite

    verkuerztes Flankenprofil, Flankendurchmesser entspricht Groesstmass des Innengewindes

  • Messprinzipien von Tastschnittgeraeten

    mechanisch, induktiv, piezoelektrisch, optoelektrisch

  • Vorteil Kokillenguss

    Hohes Bauteilgewicht möglich, Gusseisen moeglich

  • Nachteil Kokillenguss

    Geringe Genauigkeit, Geringe Ausbringung

  • Messmittel: Aussendruchmesser eines Lagersitzes

    Buegelmesschraube

  • Messmittel: Rundlauf einer Welle

    Messuhr

  • Messtrategie Serienfertigung Rundlauf

    Pneumatische Messvorrichtung

  • Definition Rp

    Hoechste Profilspitzenhoehe

  • Definition Rv

    Niedrigste Profiltaltiefe

  • Definition Rz

    Höchste Profilspitzenhoehe in Messtrecke

  • Definition Rt

    Niedrigste Profiltaltiefe in Messtrecke

  • Messmittel: Aussendurchmesser 40 H4

    Messchieber

  • 7 Fehlerquellen der Messung

    Umgebung, Messende Person, Irrtum, Messverhalten, Messgerät, Messobjekt, Vorbereitung

  • Welches 3 Einflussgrößen auf das Produkt gibt es

    Gestalt, Werkstoff, Prozess

  • Definition Funktionalitaet

    Fähigkeit eines Bauteils zur Erfüllung der vorgesehenen Funktionen über den definierten Zeitraum unter den gegebenen Bedingungen

  • Eigenschaften des Fertigungsprozesses

    Makrogeometrie, Mikrogeometrie der Topographie, Mechanik der Randzone, Optik, Chemie

  • 4 Stoergroessen

    statische (Durchbiegung), dynamische, thermische (Dehnungen..), Werkzeugverschleiss

  • 2 Prozessfaehigkeitswerte

    potentielle Prozessfähigkeit cp, tatsächliche Prozessfähigkeit cpk

  • 4 Kriterien Messmittel

    Messhaeufigkeit, Masstoleranz, Geometrieform, Messprinzipien

  • Berechnung vom Materialtraganteil Mr(c)

    1. Bezugsinie durch höchste Spitze, 2. Im Abstand von 2 um Schnittlinie durch Profil, 3. Streckenanteile vermessen, 4. Streckenanteil/ Gesamtstrecke

  • 3 Giessverfahren mit Dauerformen

    Druckguss, Kokillenguss, Schleuderguss

  • Entstehung und Vermeidung Lunker

    E: Bei unterbrochener Materialzufuhr bilden sich Hohlräume, V: Verbesserung der Speisetechnik

  • Entstehung und Vermeidung Spannungsrisse

    E: Querschnittsveraenderungen verursachen Eigenspannungen, V: Vermeiden von Materialanhäufungen und scharfen Uebergaengen

  • Entstehung und Vermeidung von Warmrissen

    E: Reste fluessiger Phasen führen zu Rissen in bereits erstarrten Phasen, V: Speisungstechnik

  • 3 Faktoren der Kristallgroesse

    Keimzahl, Abkuehlgeschwindigkeit, Richtung der Waermeabfuhr

  • 4 Materialfehler in Gussbauteilen

    Risse, Lunker, Untermass, Einschluesse

  • 2 Arten von Gusseisen

    weisses Gusseisen, Grauguss

  • Gussverfahren: Oelwanne, Aluminium

    Druckguss

  • Gussverfahren: komplexe Geometrie, CrMo4, 6,3 kg

    Feinguss

  • Gussverfahren: Radnarbe, Gusseisen, 17,6 kg, Serienfertigung

    automatisierter Sandguss

  • Bei eutektischen Legierungen verläuft die Erstarrungsschwindung bei (Diagramm)

    konstanter Temperatur

  • 3 Giessverfahren mit verlorenen Formen

    Handformen, Maschinenformen, Maskenformen, Shaw- Verfahren

  • 3 Moegliche Kristallformen

    Globulitische Erstarrung, Stengelkritalline Erstarrung, Monokristalline Erstrarrung

  • Vermeidung Entmischung der Schmelze beim Erstarren

    schmelzmetallurgische Massnahmen

  • Vermeidung Oxidbildung der Schmelze

    schmelzmetallurgische Massnahmen

  • Vermeidung Abnahme der Gasloeslichkeit

    schmelzmetallurgische Massnahmen

  • Gussverfahren: Zylinder, Grauguss, 1T

    Schleuderguss

  • Gussverfahren: Autotuer, MgAl6Mn, 3,5kg

    Druckguss (geringe Wandstärken, hohe Stückzahl)

  • Gussverfahren: Verdichterlaufrad, CrNiMo, 16kg

    Feinguss (filligran)

  • 3 Situation die einen Abrichtvorgang notwendig machen

    Schleifscheibenerstverwendung, Schleifscheibenwechsel, Umprofilieren, Wechsele der Prozessanforderungen, Profilverlust

  • Mikroverschleiss und Vermeidungsmassnahme

    Abstumpfung der Schneide, Schaerfen

  • Makroverschleiss und Vermeidungsmassnahme

    Profil und Massverlust der Scheibe, Profillieren

  • Modellwerkstoffanforderungen

    Widerstandsfaehigkeit, gute Bearbeitbarkeit, hohe Oberflächengüte, geringe Dichte

  • Was ist der Ausgangspunkt für Kristallbildung

    arteigene Kristalle, artfremde Kristalle (Verunreinigungen)

  • Vorteile des Giessens

    Komplizierte Geometrie möglich, hoher Freiheitsgrad der Gestaltung, Endkonturnah, Wirtschaftlichkeit, hohe Werkstoffausnutzung, Recyclebarkeit

  • Nachteil des Giessens

    Anforderungsorientiertes Design, Auswahl des Verfahrens entscheidend

  • 2 Verfahren mit verlorenen Modellen und Formen

    Feinguss, Vollformguss

  • Prozessschritte des Feingussverfahrens

    1 Modellherstellung, 2 Montage der Giesseinheit, 3 Tauchen, 4 Besanden, 5 Modellausschmelzen, 6 Brennen, 7 Abguss, 8 Entformen

  • Bis zu welchem Gewicht kann man Feingiessen

    10 kg, Ausnahmen: 100 kg

  • Gussverfahren: Motorblock, 120t, 1 Stk

    Vollformverfahren

  • Gussverfahren: Rohrsystem, 16,8 kg, Aluminium, 5000 Stk

    Sandguss

  • Gussverfahren: Aluminiumgehaeuse, 41 kg, 100000 stk.

    Druckguss

  • Gussverfahren: Kreuzrohrgelenk, 3kg, 2000 Stk.

    Maskenformverfahren

  • Kann mit einem Kaltkammerdruckgussverfahren, Stahlguss hergestellt werden?

    Nein, da Stahlvorrichtung schmelzen wuerde

  • 5 Schritte Sandguss

    1 Modellhaelfte in Unterkasten legen, 2 Unterkasten füllen, 3 Sand verdichten, 4 Oberkasten auflegen und verdichten, 5 Entnehmen und Kerne einlegen, 6 Abguss

  • 6 Gussfehler

    Lunker, Risse, Untermass, Verzug, Seigerungen, Gasblasen, Einschluesse

  • 3 Vorteile Pulvermetallurgie

    poröse und dichte Gefüge herstellbar, Komplexe Geometrie in einem Schritt möglich, Gute Materialausnutzung

  • Wozu Kupfer beim Sintern

    Ausgleich des Sinterschwunds

  • Pulverherstellung Wasserverduesen

    Verduesen der Schmelze im Strahl einer Ringdüse

  • Pulverherstellung Eisenreduktion

    Gemahlenes Eisenherz wird 30h bei 1200 mit Reduktionsmischung aus Kalkstein und Koks reduziert

  • Was ist Rückfederung beim Pulverpressen

    elastischen Ausfedern beim abziehen der Matrize

  • 3 Eigenschaften Pulverwerkstoffe

    geringe Sauerstoffaffinitaet, Pressbarkeit, Haltbarkeit (Kompromiss beispielsweise Molybdaen)

  • Gründe Rissbildung Ausstossen Pulvermetallurgie

    Verschiedene Ausdehnung der Stempel, Passieren scharfer Matrizenkanten

  • 3 Verdichtungsarten

    Einseitige Verdichtung, Zweiseitige Verdichtung, Verdichtung mit schwingender Matrize(bessere Dichteverteilung)

  • Verfahren nach Sintern zur Steigerung der Massgenauigkeit

    Kalibrieren, mechanische Nachbearbeitung

  • Wird bei kleinen Stückzahlen Sintern oder Giessen verwendet?

    Giessen (wirtschaftlicher)

  • 3 Prozesschritte der Pulvermetallurgie

    Pulver waehlen, Pressen, Sintern

  • Vorteile Hochtemperatursintern, Sintern mit Nachpressen und Dichtwalzen

    hoehere Dichte, gute Porenausnutzung

  • Was macht Nickel beim Sintervorgang

    es schwindet

  • Gestaltungsrichtlinien Sinterbauteile

    Höhe nicht Größer 2,5 * Breite, keine Schmalen Querschnitte, keine scharfen Kanten und spitzen Winkel, keine Kreisprofile in Pressrichtung, Grosser Abstand zwischen Zahngrund und Nabe

  • 4 Zonen im Sinterofen

    1 Schmiermittelausbrennen, 2 Sintern, 3 Aufholen, 4 Abkuehlen

  • Wie hoch liegen typische Sintertemperaturen

    1120 Grad

  • Eigenschaften Mischlegierte Pulver

    min. 2 Pulver gemischt, gute Verpressbarkeit, hohe Temperaturen zur Vermischung notwendig

  • Eigenschaften Festlegierte Pulver

    jedes Pulverteilchen hat Endzusammensetzung, schlecht Pressbar

  • Eigenschaften Anlegierte Pulver

    diffusions/adhesionslegierte Pulver, Diffusion: mischen und anschliessen Glühen um Entmischung zu vermeiden

  • Eigenschaften Siebanalyse Pulvermetallurgie

    Korngroessenverteilung

  • Eigenschaften Fliessverhalten Pulvermetallurgie

    Fliessgeschwindigkeit

  • 3 typische PM Bauteile Automobil

    Stator, Planetentraeger, Kettenraeder, Deckel

  • Was wird beim Kallibrieren erreicht

    Steigerung der Mass und Formgenauigkeit

  • Warum weicht die gemessene von der kinematischen Rauheit ab?

    Aufbauschneidenbildung, Rattern, Unterschreiten der Mindestspannungsdicke

  • Vorteil und Nachteil von Beschichtungen

    Verringerung des Verschleisses, Erhöhung der Kantenverrundung

  • Unguenstige Spanformen

    Band, Wirr, und Flachwendel

  • Guenstige Spanformen

    kurze zyl. und konische Wendel und Spiralspaene

  • Ursache Verschleissmarkenbreite

    Abraesion

  • Ursache Kolkverschleiss

    Diffusion

  • Ursache Kammrisse

    Thermische Wechselbeanspruchung

  • Verhindern von Ausbrüchen beim Drehen durch?

    Erhoehung Co-Gehalt, Schnittgeschwindigkeit senken, Vorschub verringern

  • Härteänderung bei Verringerung der Korngroesse

    Härte nimmt zu(Vergrößerung der Grenzfläche und Bindephase)

  • Vorteile Schnellarbeitsstahl

    Scharfe Schneiden, hohe Zähigkeit, geringe Kosten

  • Nachteile Schnellarbeitsstahl

    Geringe Warmfestigkeit, geringe Härte, keine CVO Beschichtung

  • 3 Merkmale von Beschichtungen zur Erhöhung der Standzeit

    Steigerung der Oxidationsbeständigkeit, Verringerung der Wärmeleitfähigkeit, Verringerung des Reibwertes, Diffusionsbarriere

  • 4 Verschleissursachen

    Adhaesion, Abrasion, Diffusion, Oxidation, Mechanische/ Thermische Wechselbeanspruchung

  • Einfluss des Vorschubs und Eckenradius auf Rautiefe

    Steigender Vorschub steigende Rautiefe, Zunehmender Eckradius sinkende Rautiefe

  • Hauptbestandteile und Beurteilung whiskerverstaerkte Oxidkeramik

    Al2O3, Höchste Beständigkeit da AL2O3 bis über 2000 Grad chemisch stabil

  • Hauptbestandteile und Beurteilung Hartmetall HT-P10

    TiC, TiN, Ni, Co, Gute Diffusionsbeständigkeit aufgrund hoher TiC und TiN Gehalte

  • Hauptbestandteile und Beurteilung Hartmetall HW-P10

    WC, TiC/TaC, Co, geringer Diffusionsbeständigkeit da WC diffusionsfreudig

  • 4 Werkstoffverschleissformen

    Freiflaechenverschleiss, Kolkverschleiss, Querrisse, Kammrisse

  • Welche Verschleissursache ist verantwortlich für die Bildung von Aufbauschneiden?

    Adhaesion

  • 2 Folgen ungünstiger Spanbildung

    Schaeden an Maschine, Werkstueckoberflaeche, Behinderungen des Bearbeitungsprozess

  • Entstehung von Aufbauscheiden

    Adhaesion von Werkstoffpartikeln auf der Spanflaeche, Aufbauschneiden gleiten über Spanfläche und Freifläche ab -> Freiflaechenverschleiss

  • 3 Besonderheiten der Bohrbearbeitung

    schwieriger Abtransport der Spaene, ungünstige Wärmeverteilung in Schnittstelle, Reiben der Führungsfasern an der Bohrlochwand, bis auf 0 abfallende Geschwindigkeit in Bohrmitte

  • Kantenverschleiss, Profilsverschleiss, Radialverschleiss führen zu

    Formfehlern, Massfehlern, Profilverlust

  • Änderungen der Mikrotopographie, Zusetzungen, Kornabstumpfung führen zu

    Gefuegebeschaedigungen, Schleifbrand

  • 3 Grundversuche zur Fliesskurvenermittlung

    Zugversuch, Stauchversuch, Torsionsversuch

  • Sortieren der drei verschiedenen Gefügearten nach ihrer Zerspanbarkeit

    Ferrit, Austenit, Perlit, Martensit (gut nach schlecht)

  • 4 Hauptbewertungsgroessen der Zerspanbarkeit

    Werkzeugverschleiss, Zerspankraft, Oberflächengüte, Spanform

  • 6 Gefügebestandteile Zerspanung sortiert nach Härte

    Ferrit, Austenit, Perlit, Bainit, Martensit, Zementit (weich nach hart)

  • 3 Möglichkeiten zur Beeinflussung des Gefüges von Stahlwerkstoffen

    Kohlenstoffgehalt, Legierungselemente, Waermebehandlung

  • Definition Standzeit

    Zerspanarbeitsdauer eines Werkzeugs bis zur Unbrauchbarkeit

  • Wovon hängt die Rauheit eines Aussenlaengsdrehprozesses ab

    Vorschub f und Eckenradius re

  • Definition Gegenlauffraesen

    Schnittgeschwindigkeitsvektor und Vorschubgeschwindigkeitsvektor des Werkstücks sind entgegengesetzt

  • Definition Gleichlauffraesen

    Schnittgeschwindigkeitsvektor und Vorschubsgeschwindigkeitsvektor gleich gerichtet

  • Warum ist Spanbildung beim Fräsen kein Problem?

    Unterbrochener Schnitt

  • 4 Waermestroeme bei der Tockenzerspanung

    An die Umgebung, durch den Span, in das Werkstück, in das Werkzeug

  • 4 Guenstige Spanformen

    Lange Wendelspaene, kurze konische Wendelspäne, Broeckelspaene, Spiralspaene

  • 3 Unguenstige Spanformen

    Band Wirr und Flachwendenspaene

  • Definition Aufbauschneidenbildung

    Auschweissen des Materials und Wiederlosreissen, dadurch Verschlechterung der Oberfläche

  • Warum weicht die berechnete von der realen Rauheit bei geringem Vorschub ab?

    Durch Schneidkantenverrundung kommt es zum Quetschen der Schneidkante

  • 4 Spanarten nach Verformungsgrad (aufsteigend)

    Fliessspan, Lamellenspan, Scherspan, Reissspan

  • Beguensigt niedrige Schnittgeschwindigkeit Aufbauschneidenbildung?

    Ja

  • 3 Schneidstoffe absteigend sortiert nach Zähigkeit

    Schnellarbeitsstahl, Hartmetall, Aluminiumoxid

  • 4 Möglichkeiten zur Bandspanvermeidung

    Vorschub erhöhen, Schnittgeschwindigkeit senken, Spanwinkel verringern, Einsatz von Spanleitstufenwerkzeugen

  • 2 Prozessgrößen zur Steigerung der Produktivitaet

    Erhöhung des Vorschubs, Steigerung der Schnittgeschwindigkeit

  • Welcher Kornwerkstoff besitzt die höchste Wärmebeständigkeit?

    Korund

  • Definition Abrichtueberdeckungsgrad

    Der Ueberdeckungsgrad gibt an wie oft eine Stelle der Schleifscheibe mit dem Abrichtwerkzeug in Eingriff kommt, je höher der Grad desto geringer die Werkstueckrauheit

  • 5 Prozessparameter Schleifen

    vs Schleifumfangsgeschwindigkeit, vfa axiale Vorschubgeschwindigkeit, ae Eingriffstiefe, ap Eingriffsbreite oder Schleifscheibenbreite, vw Werkstueckumfangsgeschwindigkeit

  • Unterschied Schärfen und Profilieren

    Schärfen beeinflusst Scheibenmikrotopographie(Scheibenwirkrautiefe, usw), Profillieren beeinflusst Makrotopographie

  • 3 Komponenten Schleifscheibe

    Schleifkoerner, Bindung, Poren

  • Unterschiede, geometrisch unbestimmte Schneide, definierte Zerspanung

    Regellos angeordnete Schleifkoerner, Unterschiedliche Geometrie, Negative Spanwinkel der Schneiden, Bindung und Porenraum

  • 3 Phasen Schleifen

    Elastische Verformung, Plastische Verformung, Spanbildung

  • 2 Eigenschaften von Schleifkornwerkstoffen

    Haerte, Zähigkeit, Thermisch/ Chemische Bestaendigkeit

  • Konventioneller Kornwerkstoff

    Korund, SiC

  • Was sagt der Äquivalente Schleifscheibendurchmesser daq aus?

    Unterschiedliche Kontaktlänge Aussen/ Innenrundschleifen

  • 3 Gruende fuer Konditionieren (Abrichten und Schaerfen)

    Neues Werkzeug, Werkzeug zeigt Schleifbrand, Profilverlust

  • Wie ändert sich die Wirkrautiefe bei steigender Abrichtvorschubgeschwindigkeit?

    Abrichtueberdeckungsgrad sinkt -> höhere Wirkrautiefe, da weniger oft vom Abrichtdiamanten erfasst

  • 3 Aufgaben Kuehlschmierstoff

    Reibungsverminderung Korn- Werkstück, Reibungsverminderung Bindung- Werkstück, Wärmeabtransport, Reinigung, Korrosionsschutz

  • 3 Zerspanverfahren mit unbestimmter Schneide

    Honen, Lappen, Polieren, Strahlspanen

  • 2 Aufgaben der Bindung

    Schleifkorn halten, Freigabe des Korns nach Abnutzung

  • Formel Abrichtprozess

    Ud = bd/fad

  • Darf man gehaerteten niedriglegierten Stahl mit Diamant schleifen?

    Nein, Kohlenstoffaffinitaet führt zu hohem Verschleiss

  • Kornwerkstoff zu Schnellarbeitsstahl

    Korund,

  • Kornwerkstoff zu Präzisionsschleifen hochlegierter Staehle

    cBN

  • Kornwerkstoff zu Präzisionsschleifen spröder Werkstoffe

    Diamant

  • Kornwerkstoff zu Grauguss

    Siliziumkarbid

  • Definition Härte einer Schleifscheibe

    Widerstand gegen das Herauslösen von Koernern

  • Verfahren zur Ermittlung der Schleifscheibenhaerte

    Sandstrahlverfahren, Blastiefentest, Zeiss Machenden Verfahren

  • Änderung Parameter durch steigende Kornkonzentration

    Schneidezahn steigt, kinematischer Schneidenabstand sinkt, Spanungsdicke sinkt

  • 3 Bindungsarten für Schleifwerkzeuge

    Keramisch, Kunstharz, galvanisch, metallisch, Gummi

  • Definition Schnitteinsatztiefe Tu

    Spanungsdicke hcu bei der die Spanbildung eintritt

  • Abrichtwerkzeuge für Schleifscheiben

    Diamantwerkzeuge, Profilrollen, Formrollen, Topfscheiben

  • Definition Honen

    Verbesserung der Form und Massgenauigkeit durch kontinuierliches bahngebundenes und kraftgebundenes bewegen einer Leiste mit kontinuierlichem Flaechenkontakt

  • Definition Schleifverhaeltnis G

    Beschreibt die Werkzeugstandzeit G = V'w/W'sw (zerspantes durch Schleifscheibenverschleissvolumen)

  • Ordnen Kornwerkstoffe von Wärmebeständig zu hart

    Korund, SiC, cBN, Diamant

  • 3 Schleifscheibenbindungsarten + Eigenschaft

    Keramisch (sporende und stossempfindlich), Kunstharz (stossunempfindlich), metallisch (hoher Verschleisswiderstand)

  • 3 Korundsorten

    Normalkorund, Halbedelkorund, Edelkorund, Sol-Gel-Korund

  • Was ist Schleifbrand?

    thermisch unzulässige Veränderung der Oberflaeche

  • Wie entsteht eine Neuhaertungszone (weiss)

    Überschreiten der Austentisierungstemperatur und Abschrecken durch Kuehlschmierstoff

  • Gefahren der Anlasszone unter Neuhaertungszone

    Eigenspannungen und damit Rissbildung

  • Parameter zur Temperatursenkung beim Schleifprozess

    Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Zeitspanungsvolumen mindern, niedriger Abrichtueberdeckungsgrad

  • Schleifscheibenmodifikation zur Temperaturreduzierung beim Schleifprozess

    Groebere Koernung, höhere Porositaet, Keramische Bindung statt Kunstharz

  • Grund für ungewünschtes Profil beim geschliffenen Werkstueck

    Kanten/Profilverschleiss

  • Grund zu geringer Durchmesser beim geschliffenen Werkstueck

    Radialverschleiss

  • Grund fuer thermische Gefügeschädigungen beim geschliffenen Werkstueck

    Zusetzungen der Schleifscheibe, Kornabstumpfung

  • Unterschied physikalische Wirkprinzipien der Funkenerosion und der elektrochemischen Bearbeitung zu spanende Fertigungsverfahren

    Es besteht kein Kontakt

  • Faradaysches Gesetz zum Abtragverhalten

    m = M/(z*f) *I *t M:Molmasse, I:Stromstaerke, t:Bearbeitungszeit, z:elektrochemische Wertigkeitsänderung, F:Faradaykonstante, also Masse Proportional zur geflossenen Ladung

  • Welche physikalische Eigenschaft müssen Werkstücke zur Funkenerosion oder elektrochemischen Bearbeitung besitzen?

    Elektrische Leitfaehigkeit

  • Vorteil elektrochemische Bearbeitung gegenüber Funkenerosion

    Keine thermische oder mechanische Randzonenschaedigung

  • Gemeinsamkeiten Aufgaben Dielektrikum und Elektrolyt bei funkenerosiver oder elektrochemischer Bearbeitung

    G: Kühlung der Bearbeitungsstelle und Abtransport der Reste U: spezifische elektrische Leitfaehigkeit

  • Definition funkenerosives Abtragen EDM

    thermischer Abtrat durch elektrische Ladungsvorgaenge

  • Definition ECM

    anodische Metallauflösung bei der Elektrolyse

  • Vorteile Funkenerosion zu Fraesen

    Bearbeitung unabhängig von Werkstoffhärte, Komplexe Geometrie möglich, scharfkantige Innenradien möglich, Fertigung enger Toleranzen

  • Nachteile Funkenerosion zu Fraesen

    Indirektes Verfahren, geringe Abtragraten, manuelles entfernen der Randzone nötig, thermische Beeinflussung des Werkstoffs

  • Welche Konturen lassen sich durch Senkerosion aber nicht durch funkerosives Schneiden herstellen?

    Sackloecher, konvexe Geometrien

  • 2 typische Fehler der Funkenerosion (weisse Schicht)

    Oberflaeche: kleine Poren, Risse, Aufkohlung, wiedererstarrter Werkstoff von Werkzeugelektrode

  • Wieso werden bei der Elektrochemischen Bearbeitung Passivierende Elektrolytsysteme eingesetzt?

    Verringerung der Konturabweichung durch Spalaufweitung

  • Was ändert sich bei steigender Stromdichte?

    Spaltweite verringert, Restriktionen für Stromdichte: Leistungsfähigkeit der Stromquelle, schlechte Spülverhältnisse im Spalt, Ueberhitzung

  • Was passiert mit dem Abtrat bei EDM und ECM?

    EDM: globulare Partikel werden ausgefiltert, ECM: chemische Umwandlung zu Metallhydroxiden die als Schlamm ausfallen

  • Wozu dient das Arbeitsmedium bei EDM und ECM

    Kühlung der Werkzuge, EDM: Einschnüren des Plasmakanals und Isolation, ECM: Bereitstellen und Transport der Ladungstraeger

  • Woraus bestehen Dielektrika(EDM)/ Elektrolyte(ECM)

    Dielektrika: Deionisiertes Wasser, CH- Dielektrika, Elektrolyte: Waessrige Salzloesungen

  • Eigenspannung bei EDM?

    Ja

  • Eigenspannung bei ECM?

    Nein

  • Einsatzgebiete EDM

    Fertigung kleiner Stückzahlen, da flexibel und unabhängig von mechanischen Werkstoffeigenschaften

  • Einsatzgebiete ECM

    Serienproduktion, geringe Hauptzeiten und gute Oberflächen, aufwendige Elektrodenfertigung

  • Nachbearbeitung ECM, EDM

    ECM: Nein, EDM: Ja

  • Schrtite EDM Senken

    1 Startlochbohrung erstellen, 2 Hauptschnitt mit Aufmass 3. Nachbearbeitung bis Ra Wert erreicht ist

  • WEDM desiosieniertes Wasser Vorteile und Nachteile

    Bessere Kühlung aber Gefahr durch Korrosion

  • SEDM CH-basiertes Dielektrikum Vorteile und Nachteile

    Keine aufwändige Vorbereitung aber gesundheitlich bedenklich

  • Strategie zur Schaedigungsvermeidung EDM

    Nachschnitte reduzieren Fehler, Radnschicht verringert, Oberflächenrauheit gesenkt

  • Werkstoffe Funkenerosives Senken SEDM

    Graphit: geringer Verschleiss bei hohen Strömen, Elektrolytkupfer: gut geeignet fürs Schlichten, Wolframkupfer/Hartmetall: thermisch beständig und verschleissarm

  • Werkstoffe Funkenerosives Senken mit ablaufender Drahtelektrode WEDM

    Messingdraete: preisguenstig, Zinkbeschichtete Messingdrähte: Verbesserte Zündbedingungen, Wolfram und Molybdaendraete bei Mikrobearbeitung

  • Vergleich Werkstueckvorbereitung Senkerosion SEDM, Drahterosion WEDM

    SEDM: Keine Vorbereitung, WEDM: Startbohrung vorsehen

  • Begrenzungen der Aufloesegeschwindigkeit beim ECM

    Leistungsfähigkeit der Stromquelle, Erwärmung, Geringe Querschnitte der Elektrode

  • Bestandteile Laserstrahlquelle

    Pumpquelle, Laseraktives Medium, Resonator(Spiegelsystem)

  • Vorgehen Laserwendelbohren

    Laserimpulse schmelzen Werkstueck, Laser auf Kreisbahn geführt, Fokuslage des Strahls wird nachgefuehrt

  • 2 Betriebsmodi Laser

    Dauerstrichbetrieb/cw-Betrieb, Pulsbetrieb

  • 4 Stellgroessen Rein Wasserstrahlschneiden

    Pumpendruck, Duesenabstand, Duesendurchmesser, Vorschubgeschwindigkeit

  • Phasen Abrassiv Wasserstrahlschneiden

    Aufprall, Zerrüttung, Erosion, Eindringen des Feststoffpartikels, Plastische Verformung, Austrittsphase und Spanabwurf

  • Welche Werkstoffe werden mittel Abrasiv Wasserstrahl geschnitten?

    Werkstoffe hoher Festigkeit (Glas, Keramik)

  • Laseraktives Medium

    Nd:YAG, Nd:ZVO4(1064 um), CO2(10,6 um)

  • Unterschied Laserlegieren, Laserdispergieren

    Legieren: Zusatzwerkstoff schmilzt, Dispergieren: schmilzt nicht, Feststoffpartikel bleiben

  • Wie nennt man Laserlegieren ohne Zusatzwerkstoff?

    Laserhaerten

  • Zusatzstoffe des Laserdispegierens

    SiC, TaC, TiC, VC, WC

  • Werkstoffe fuer Rein-Wasserstrahlschneiden

    Papier, Kunststoffe, Metallfolie

  • 4 Bearbeitungsfehler beim Ausbilden des Schnittspalts beim Wasserschneiden

    Verrunden der Eintrittskante, Konizitaet der Schnittfuge, Riefen, Gratbildung bei Austritt

  • Definition Zeitlich und Räumlich Kohaerent

    Gleiche Frequenz, In phase, gerichtet

  • Vorteile gepulster Strahlquellen

    hohe Strahlleistung, Kurze Einwirkzeiten

  • Standgrößen zur Bewertung

    Standbedingungen: vc, Schnitttiefe, Schneidengeometrie, f, Standkriterien: WZ-Verschleiss, Zerspankraft, Oberflaechenguete, Standgroessen: Standzeit, Standweg, Standmenge

  • 3 Anforderungen an Werkstoffe zum Kaltfliesspressen

    geringe Fliessspannung, geringe Kaltverfestigung, homogenes Geradem, hohes Umformvermoegen

  • Vorteile Warmumformung

    grosses Umformvermoegen, geringer Kraftbedarf, geringer Arbeitsaufwand

  • Nachteile Warmumformung

    hoher Energieaufwand, hohe Werkzeugbaustoffkosten

  • Bei welcher Temperatur werden typische Stahlegierungen geschmiedet?

    600-700 Grad

  • 3 Typische Bauteile für Tiefziehen

    PKW-Tuer, Motorhaube, Kofferraum